故障排除

零件有黑斑

原因：材料颗粒污染 详情

解决办法
1. 更换新材料容器。
2. 确保制粒机清洁无污染。

 

原因：清洗不彻底 详情

解决办法
1. 使用相容的清洗材料。
2. 设置合适的清洗时间和清洗温度。
3. 检查机器喷嘴、热流道分流板和热电偶是否正常工作。
4. 检查机器螺杆和料筒上是否有凹坑和料阱。
5. 检查螺杆止回阀是否有料阱。

原因：材料过热 详情

解决办法
1. 对照制造商的建议检查材料熔体温度和加工温度。
2. 检查机器喷嘴、热流道分流板和喷嘴热电偶。

零件有气泡

原因：残存空气 详情

解决办法

1. 清洁所有分模线通风口。
2. 确保型腔、模芯和流道通风良好。
3. 把锁模压力降到所需的最小值。
4. 修整分模线，确保通风口不进入模板。
5. 增大背压，挤压熔体内颗粒之间残存的空气使其溢出料斗。
6. 改变零件的聚合物流动方向避免产生气阱。
7. 改变浇注速度可以改变气阱位置。

原因：聚合物降解 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。
2. 缩短聚合物加热时间。
3. 缩短聚合物在料筒和热流道里的停留时间。
4. 改用100%纯净材料。
5. 在机器启动之后清洗机器。
6. 降低螺杆转速。
7. 检查料筒实际温度是否过热。确保干燥时间合适（既不过干也不过潮）。

发脆

原因：聚合物降解 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。
2. 缩短聚合物在料筒和热流道里的停留时间。
3. 确保干燥时间合适（既不过干也不过潮）。
4. 缩短聚合物加热时间。降低螺杆转速。

原因：污染 详情

解决办法

1. 更换新材料。
2. 清洗料筒和热流道。

浇注结束时有焦痕

原因：残存空气自燃（型腔内的高压点燃空气/塑料烧焦零件） 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。
2. 缩短聚合物在料筒和热流道里的停留时间。
3. 确保干燥时间合适（既不过干也不过潮）。
4. 缩短聚合物加热时间。降低螺杆转速。

浇口有焦痕

原因：材料剪切敏感度高 详情

解决办法

1. 使用剪切敏感度较低的材料。
2. 使用可降低剪切敏感度的添加剂或染色剂。
3. 改用100%纯净材料。
4. 缩短材料在注塑机和热流道系统里的停留时间。

浇口凹槽有毛刺或锋利边 详情

解决办法

1. 抛光凹槽区粗糙表面和锋利边沿。
2. 更换不同类型的浇口。

原因：热流道系统 详情

解决办法 

1. 检查浇口凹槽是否有异物或料阱。
2. 检查嘴芯末端是否磨损。更换已磨损的嘴芯。
3. 检查嘴芯在加热位置时的高度是否合适，是否阻塞，是否远离浇口。
4. 对照制造商的建议检查材料熔体温度和加工温度。
5. 如果使用阀针式浇口，检查阀针是否调节为全开。

零件表面开裂或皲裂

原因：材料颗粒污染 详情

解决办法 

1. 更换新材料容器。
2. 确保制粒机清洁无污染。
3. 不使用回收材料。
4. 如果使用染色剂，取消染色剂。

原因：模具有化学污染 详情

解决办法 

1. 清洁模具。
2. 改变模具装卸程序。

原因：成型错误 详情

解决办法 

1. 缩短加压时间，或/并减小加压压力。
2. 检查模具里是否有造成过度收缩的热点。
3. 确保模具脱模斜度合适。
4. 抛光模具面。
5. 消除模具的所有过切点。

分层

材料颗粒污染 详情

解决办法 

1. 更换新材料容器。
2. 确保制粒机清洁无污染。
3. 不使用回收材料。
4. 如果使用染色剂，取消染色剂。

材料降解 详情

解决办法

1. 更换新材料容器。
2. 更换回收材料。

添加剂不相容 详情

解决办法

1. 用天然材料确认，然后更改为相容的浓度。

零件尺寸不一致

原因：材料变化 详情

解决办法 

1. 尝试用一袋新材料。
2. 确保使用相同品牌、相同等级的材料。
3. 确保使用相同的添加剂。

原因：熔体压力 详情

解决办法

1. 增大熔体浇注压力（并提高熔体速度）。

原因：机器变化 详情

解决办法 

1. 确保熔体浇注压力足够大。
2. 确保加压压力和保压压力保持一致。
3. 缩短加压压力和保压压力之间的延迟时间。
4. 确保止回阀环正常发挥作用且不磨损。
5. 检查机器螺杆和料筒是否磨损。
6. 检查机器液压压力是否保持一致。

尺寸变化

原因：零件太小 详情 详情

解决办法 

1. 增大加压压力。
2. 延长加压时间。
3. 确保型腔冷却均匀。
4. 确保通风良好。调整型腔大小。

原因：零件太大 详情

解决办法 

1. 减小加压压力。
2. 缩短加压时间。
3. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。
4. 调整型腔大小。

原因：零件靠近浇口处太小 详情

解决办法

1. 增大加压压力。
2. 延长加压时间。
3. 确保型腔冷却均匀。
4. 增大注塑量。
5. 在机器料筒里增加熔体垫。
6. 确保材料温度符合制造商建议的规格。

原因：浇注末端零件太小 详情

解决办法 

1. 确保浇注时间保持一致。
2. 材料等级不合适。
3. 提高浇注速度。
4. 确保材料温度符合制造商建议的规格。

原因：浇注末端零件太大 详情

解决办法 

1. 确保浇注时间保持一致。
2. 材料等级不合适。
3. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。
4. 降低浇注速度。确保材料温度符合制造商建议的规格。

征兆：闪烁

原因：夹紧力 详情

解决办法 

1. 增大锁模压力。
2. 确保机器固定夹锁住。
3. 使用夹紧力足够大的机器。
4. 减小加压压力。减小保压压力。

原因：模具问题 详情

解决办法

1. 清洁模具。
2. 检查模具是否损坏或磨损。
3. 检查所有顶针区。
4. 通风不良。

原因：成型错误 详情

解决办法 

1. 确保浇注时间保持一致。
2. 确保加压压力和保压压力保持恒定。
3. 延长浇注时间。
4. 减小浇注压力。

原因：材料 详情

解决办法

1. 材料等级不合适。
2. 确保材料温度符合制造商建议的规格。

原因：倾斜 详情

解决办法 

1. 检查模板是否倾斜。
2. 检查哥林柱和导套是否磨损。
3. 增大模具导柱强度。
4. 增大模板厚度/强度。
5. 增大热流道型腔附近的支撑强度和夹紧力。
6. 改用不同类型的夹紧机构；肘扣式和液压式。

浇口发白

原因：模具 详情

解决办法

1. 把浇口位置改到不太重要的表面。
2. 增大浇口尺寸。
3. 改变塑料进入型腔的角度。
4. 在浇口对面增加一个凹座。

原因：机器 详情

解决办法 

1. 降低初始浇注速度。
2. 降低模具浇口处的温度。

喷射

原因：模具设计 详情

解决办法

 移动浇口或改变材料浇注角度，让浇注材料浇注在型腔壁上。
（例如与浇口垂直的面）

零件表面不光滑

原因：模具和机器设置 详情

解决办法 

1. 型腔压力不均匀。
2. 模具表面有异物积聚。
3. 增大加压压力，并/或延长加压时间。
4. 改变浇注速度。

原因：材料污染 详情

解决办法 

1. 改用100%纯净材料。
2. 在机器启动之后清洗机器。
3. 确保制粒机清洁无污染。
4. 确保材料干燥机和输送系统清洁。
5. 检查是否有水或油漏进流动的材料或型腔。
6. 降低环境空气湿度。
7. 调节温度减少型腔表面形成冷凝水。

原因：温度 详情

解决办法

1. 确保型腔冷却均匀。
2. 根据制造商的建议设置料筒和热流道系统内的熔体温度。
3. 检查所有加热器控制热电偶是否正常工作。

有条纹

原因：聚合物降解 详情

解决办法 

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。
2. 缩短聚合物加热时间。
3. 缩短聚合物在料筒和热流道里的停留时间。
4. 改用100%纯净材料。
5. 改成天然色。
6. 在机器启动之后清洗机器。
7. 降低螺杆转速。
8. 检查料筒实际温度是否过热。确保干燥时间合适（既不过干也不过潮）。

原因：温度 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置料筒和热流道系统内的熔体温度。
2. 检查所有加热器控制热电偶是否正常工作。

原因：模具和机器设置 详情

解决办法 

1. 增大背压。
2. 改变料筒背面温度，使聚合物粘在料筒壁上。
4. 降低螺杆速度有利于料筒深切。
5. 更换螺杆。
6. 用压力损失最小的低剪切混合喷嘴。
7. 更换不同款式的热流道嘴芯防止染色剂或添加剂分离。

零件表面有波纹

原因：材料粘度 详情

解决办法

1. 提高浇注速度降低材料粘度。
2. 确保在模具不100%全开时进行切换。

原因：机器设置 详情

解决办法

1. 提高加压速度。
2. 减小加压压力，并/或缩短加压时间。
3. 从浇注压力切换到加压压力（让聚合物固化）时机器响应速度慢。

原因：温度 详情

解决办法 

1. 根据制造商的建议设置料筒和热流道系统内的熔体温度。
2. 改变模具温度。

欠注

原因：机器设置 详情

解决办法 

1. 增大加压压力。
2. 延长加压时间。
3. 增大注塑量。
4. 缩短浇注时间。
5. 在机器料筒里增加熔体垫。
6. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。
7. 确保机器喷嘴口和浇口直径相同。

原因：温度 详情

解决办法 

1. 确保型腔冷却均匀。
2. 确保材料温度符合制造商建议的规格。

原因：模具 详情

解决办法 

1. 确保浇口不阻塞。
2. 确保热流道系统和型腔内的压降最小。

收缩

原因：机器设置 详情

解决办法 

1. 增大加压压力。
2. 延长加压时间。
3. 增大注塑量。
4. 延长浇注时间。
5. 在机器料筒里增加熔体垫。
6. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。

原因：模具设置 详情

解决办法 

1. 确保模具充分冷却。
2. 增大湍流式冷却剂流量。
3. 确保冷却管不阻塞。
4. 确保材料温度符合制造商建议的规格。

有缩水痕迹和空隙

解决办法 详情

解决办法 

1. 除去厚壁部分。
2. 加大模具冷却。
3. 减小模具和热流道系统内的压降。
4. 确保通风良好。
5. 确保通风口不阻塞。确保正确夹紧模具。

原因：机器 详情

解决办法

1. 检查螺杆止回阀是否磨损。
2. 检查螺杆和料筒是否磨损。
3. 增大浇注压力，并延长浇注时间。
4. 增大加压压力，并延长加压时间。
5. 增大注塑量。
6. 在机器料筒里增加熔体垫。
7. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。

原因：材料 详情

解决办法

1. 改用更容易加工的浇注材料。
2. 检查是否有污染，必要时更换材料。
3. 在材料里加入填料。在材料里加入发泡剂。

有银纹

原因：材料溶液污染 详情

解决办法 

1. 确保材料干燥。
2. 确保干燥机性能足够好，干燥机正常工作。
3. 确保根据制造商的建议设置合适的干燥时间。
4. 确保环境条件在干燥机规格（例如露点、湿度等）范围内。
5. 缩短材料从干燥到进入机器料筒的时间。
6. 确保已干燥的材料不长时间滞留在料斗里。
7. 小半径尖角和边可减小剪切。
8. 改用100%纯净材料。
9. 在机器启动之后清洗机器。
10. 确保制粒机清洁无污染。
11. 确保材料干燥机和输送系统清洁。
12. 检查是否有水或油漏进流动的材料或型腔。
13. 降低环境空气湿度。
14. 调节温度减少型腔表面形成冷凝水。
15. 根据制造商的建议设置熔体温度。

原因：机器设置 详情

解决办法

1. 降低或取消螺杆减压。
2. 增大螺杆背压。
3. 确保聚合物在进入料筒压缩区之前聚集足够多的热量。
4. 检查螺杆止回阀是否磨损。
5. 检查螺杆和料筒是否磨损。
6. 检查螺杆、料筒和止回阀减小材料剪切。

材料粘在型腔或模芯上

原因：机器设置 详情

解决办法 

1. 调节浇注压力和浇注时间。
2. 调节加压压力和保压压力、加压时间和保压时间。
3. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。

原因：材料 详情

解决办法 

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。

原因：模具 详情

解决办法

1. 抛光型腔和模芯。
2. 确保抛光方向与顶出方向相同。
3. 去除模具表面的毛刺、锋利边沿、过切、划痕和凹痕。
4. 增加额外顶针或喷气口。

翘曲变形

原因：模具和零件冷却 详情

解决办法

1. 确保型腔和模芯冷却均匀。
2. 确保模具充分冷却。
3. 确保零件壁部分厚度均匀。

原因：温度 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置料筒和热流道系统内的熔体温度。
2. 检查所有加热器控制热电偶是否正常工作。

原因：机器设置 详情

解决办法

1. 确保从浇注切换到加压时不100%全开。
2. 增大加压压力，并延长加压时间。
3. 增大浇注压力，并延长浇注时间。

焊接缝

原因：模具 详情

解决办法 

1. 移动浇口位置，消除或减轻熔融材料流在浇注过程中形成焊接缝。
2. 小半径尖角和锋利边可提高材料流量。
3. 增大零件壁厚提高材料流量。

原因：机器设置 详情

解决办法

1. 增大浇注压力，并/或延长浇注时间。
2. 增大加压压力和保压压力，并/或延长加压时间和保压时间。

原因：材料降解 详情

解决办法 

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。
2. 缩短聚合物加热时间。
3. 缩短聚合物在料筒和热流道里的停留时间。
4. 改用100%纯净材料。
5. 改成天然色。
6. 在机器启动之后清洗机器。
7. 降低螺杆转速。检查料筒实际温度是否过热。
8. 确保干燥时间合适（既不过干也不过潮）。

浇口流涎

原因：聚合物降解 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置熔体温度。
2. 缩短聚合物加热时间。
3. 缩短聚合物在料筒和热流道里的停留时间。
4. 改用100%纯净材料。
5. 在机器启动之后清洗机器。
6. 降低螺杆转速。
7. 检查料筒实际温度是否过热。
8. 确保干燥时间合适（既不过干也不过潮）。

原因：温度 详情

解决办法

1. 根据制造商的建议设置料筒和热流道系统内的熔体温度。
2. 检查所有加热器控制热电偶是否正常工作。
3. 加大浇口区冷却。
4. 增大模板冷却量。

原因：模具和机器设置 详情

解决办法 

1. 减小浇口直径。
2. 减小机器背压。
3. 使用螺杆减压。
4. 隔离热流道系统和模具减少热量向模板传递。

浇口凝封

原因：聚合物降解 详情

解决办法 

1. 减小浇口冷却量。
2. 在材料制造商的建议范围内提高喷嘴温度。
3. 检查所有加热器控制热电偶是否正常工作。
4. 喷嘴加热控制不当。

原因：温度 详情

解决办法

1. 稍稍增大浇口直径。
2. 隔离热流道喷嘴和模具减少喷嘴热量损失。

零件有拖尾

原因：温度 详情

解决办法

1. 降低热流道熔体温度。
2. 检查所有加热器控制热电偶是否正常工作。
3. 加大浇口区冷却。
4. 增大模板冷却量。

原因：模具和机器设置 详情

解决办法 

1. 检查热喷嘴芯是否损坏，必要时更换。
2. 减小浇口直径。
3. 减小机器背压。
4. 使用螺杆减压。隔离热喷嘴和模板。

浇口不打开

原因：加热器和/或热电偶发生故障 详情

解决办法 

1. 检查/更换加热器。
2. 检查/更换热电偶。

原因：喷嘴阻塞 详情

解决办法

1. 取出喷嘴清理干净。

原因：螺母接触浇口区腔板 详情

解决办法

1. 重新计算正确的喷嘴膨胀量。根据正确的计算结果重新加工喷嘴。

螺母开裂

原因：喷嘴远离喷嘴腔前部 详情

解决办法

1. 检查喷嘴腔尺寸，确保尺寸正确无误。

嘴芯过度磨损

原因：机器设置 详情

解决办法

1. 减小浇注压力。
2. 增大机器夹紧力。

原因：温度 详情

解决办法

 

1. 降低喷嘴温度、分流板温度或模具温度。

原因：模具 详情

解决办法

1. 更换工具。

塑料粘在BN螺母或SN螺母上

原因：螺母和模具接触不充分无法散热 详情

解决办法 

1. 用卡套螺母或浇口螺母增大接触面积散热。

Torpedo嘴芯（多孔或单孔）过早磨损

原因：嘴芯远离喷嘴腔前部，在浇口区发生严重摩擦 详情

解决办法

1. 检查并修正喷嘴腔尺寸，使其与图纸标注的尺寸相符。

喷嘴工作温度上升

原因：喷嘴远离喷嘴腔前部 详情

解决办法

1. 修正喷嘴腔尺寸，使其与图纸标注的尺寸相符。

料筒不工作

原因：模具和机器设置 详情

解决办法 

1. 检查管路、管接头和泵是否泄漏和阻塞。
2. 检查料筒进料管、节流头或节流阀是否有太多弯头。必要时更换。

料筒卡住

原因：模具和机器设置 详情

解决办法

1. 检查料筒、分流板和喷嘴是否正确校准。
2. 增大料筒冷却量。

料筒加热时阻塞

原因：模具和机器设置 详情

解决办法

1. 检查料筒、分流板和喷嘴是否正确校准。
2. 增大料筒冷却量。
3. 重新校准方铁，防止方铁摩擦顶针托板。

熔体从阀针密封圈四周渗出

原因：分流板上的阀针密封圈太松 详情

解决办法 

1. 检查导套直径和分流板孔径。
2. 检查密封圈高度和分流板孔高度。

熔体从密封圈和阀针之间渗出

原因：机器和模具 详情

解决办法

1. 检查系统是否校准。
2. 更换阀针和密封圈组件。
3. 检查熔体流动指数。
4. 减小浇注压力。

熔体粘在阀针前部

原因：阀针太热 详情

解决办法 

1. 降低喷嘴温度和浇口温度。
2. 延长冷却时间。

顶针不顶出或卡套螺母损坏

原因：喷嘴膨胀量计算错误 详情

解决办法 

1. 利用顶针托板和对开螺母调节顶针位置。

分流板达不到工作温度

原因：温度 详情

解决办法 

1. 检查热电偶是否拧紧，是否正常工作。
2. 检查加热器线路。

分流板升温慢

原因：温度 详情

解决办法 

1. 检查两个加热器，确保一个加热器不短路，导线不松脱。
2. 把气隙增大到至少10mm，或者使用隔热板。
3. 给背板增加隔热板，或者减小至背板的冷却剂流量。
4. 检查热电偶。

分流板温度不稳定

原因：温度 详情

解决办法

1. 检查热电偶是否松脱。

分流板喷嘴面泄漏

原因：分流板、模具和喷嘴 详情

解决办法 

1. 再次检查并修正热膨胀计算结果。
2. 检查并修正分流板高度。
3. 更换背板。背板材料太软。
4. 如果分流板温度上升很快，检查分流板是否损坏，更换已损坏或压坏的零件。
5. 更换所有O形圈。

分流板堵头泄漏

原因：没有安装方铁 详情

解决办法

1. 安装方铁。